“我们现在面临的主要问题就是保供。客户的订单量都很大，供不上，整个国庆假期我们只休息一天，而且这种情况会一直持续到明年年初。”蜂巢能源董事长兼CEO杨红新在第二届媒体日上感叹道。

在今年的汽车市场上，纯电动增速放缓，PHEV（插电式混合动力汽车）开始快速起势，蜂巢能源作为国内PHEV电池谱系最全，同时还在大力开发的电池厂之一，感受自然也更为直接。

从2018年进入动力电池领域开始，蜂巢能源就选择了一条少有人走的路，将叠片工艺用于方壳电池制造，引入车规级标准，并瞄准了PHEV市场。

五年时间，蜂巢能源在国内动力电池企业装机量排行榜中已经跻身第八。8月，更是连升两个排名，位列第六。 

后来居上，蜂巢能源抓住的是趋势，也不仅仅是趋势。

PHEV起势

从行业发展的趋势来看，PHEV的起势有“数”可循。

据中汽协的数据，今年上半年，纯电动车累计销量达到了271.9万辆，同比增长31.9%，而插混车型销量达到了102.5万辆，同比增长91.1%。目前，插混车型在新能源乘用车中的占比已经达到了27.3%，较去年同期提升了8.7个百分点。

有市场，就有竞争。

今年6月，比亚迪宋PLUS冠军版上市。同一晚上市的还有皓影e:PHEV与e:HEV两款车型。紧随其后，东风本田官宣降价，2023款CR-V e:PHEV全系下调2万元。

在近日开幕的 2023 世界新能源大会上，大众汽车集团首席执行官奥博穆在演讲时公开表示，大众集团已经开启了“十点行动计划”，其中，最值得关注的一件事就是将进一步推广混动车型的发展。

在这次演讲不久后，大众汽车就正式对外公开了新款途观PHEV。该车型将从今年秋天开始在沃尔夫斯堡工厂投产，并计划于2024年第一季度开始全球销售。

自主品牌与合资品牌针锋相对，市场一下子热闹起来。

除了比亚迪之外，嗅觉灵敏的自主品牌也纷纷开始加码插混领域，如长安汽车UNI-V和UNI-K的“智电iDD”系列、哈弗枭龙系列、吉利银河L7等。

PHEV最初的使命是传统燃油车向纯电动汽车车型进化的过渡产品。然而在最初的推广时期，由于装电量太小，纯电续航太低，充电不方便等原因，一度沦为“鸡肋”产品。

直到2021年1月11日，比亚迪发布DM-i超级混动技术，带动了PHEV车型一路高歌猛进。

过去一度被视为“过渡技术”路线的插混技术所对应的市场正在成为决定销量、业绩、市场占有率的新蓝海市场，这一变化背后很大的一个因素就是电池技术的进步。

原来的PHEV续航里程太短，最早是从50公里到80公里，再到100公里。如此短的里程，意味着在小城市里面每两天就要充一次电，便利性不够。另外，相比纯电车型，PHEV车型还有一个排气系统，而那个位置也就不能安放电池，所以PHEV的电池包都是很小体积，那么，如何让很小的电池装大电量，是PHEV发展的关键。

电池技术的进步正在逐步解决这一问题。杨红新指出，“现在150公里、200公里续航的越来越多了，很多企业都是超级增程，也就是250公里到300公里，这样一周充一次电就够了，也就解决了800V超级快充技术没有普及之前的里程焦虑。” 

突围“利刃” 

正是看到了这一趋势，在去年上半年制定产品战略规划的时候，杨红新和团队就定下了两个主要方向：第一个是中长里程续航的PHEV，用磷酸铁锂来实现；第二个则是800V的快充，20万以上的以及长续航的纯电，用磷酸铁锂短刀+三元方壳来覆盖。

事实证明，这一策略也正在让蜂巢能源成为PHEV市场增长的赢家。“最近两个月的装机量在提升，主要的增量来源就是PHEV的爆发。”

在近期国家工业和信息化部公布的第371批、372批、373批《道路机动车辆生产企业及产品公告》中，共有20余款新能源乘用车车型搭载了蜂巢能源的电池，其中不乏长城、理想、吉利、岚图等多款热门畅销车型。 

在动力电池市场蜂巢能源属于后来者，之所以能够在PHEV电池市场异军突起，一个原因在于主机厂“越来越开放”。“很多整车厂在两年前只有一家供应商，但是现在开始出现了二供、三供，甚至四供。”杨红新说道。

另一个原因则来自于蜂巢能源自身，也就是采用了“冠军战略”。投入资源，高举高打，设计冠军产品——短刀L400电池，继而用好的成果来塑造自己的品牌，不断爆光造势，借助品牌优势赢得客户信任与购买。

蜂巢能源的L400短刀电池是一种尺寸为14.6mm*409mm*88mm的PHEV电池，容量为62Ah，质量能量密度为174Wh/kg，脉冲放电倍率达15C，循环寿命＞3000次。

“短刀天生适合做PHEV。”杨红新表示。

之所以能够做到“天生适合”，在于L400短刀电池采用了低内阻设计，通过叠片两侧出极耳，电芯阻抗优于卷绕全极耳设计，可实现高倍率充放电的同时其电导率与低温下的电化学阻抗均优于市场主流产品，功率高内阻低，自发热损耗低，在高速行驶场景下，电池包的温升速率低，放电更加高效，自身热损耗小，电池质保更高。

在安全性能上，L400短刀电池也采用了结构、导压、隔热、绝缘、智能5重安全设计，通过了浸水、温度冲击、跌落、针刺、火烧、热失控等91项安全测试，这样就可以确保用户户外出游时遇到车辆浸水、异物拖底等突发，甚至极限情况下电池包也只冒烟不起火。

2021年10月，蜂巢能源宣布第一款L600磷酸铁锂短刀电池在金坛工厂量产下线，这也是短刀电池和叠片技术首次搭档。目前，叠片技术已经进化到3.0版本，同时蜂巢能源也在基于目前的叠片和飞叠技术的平台开发下一代的飞叠技术。

除了性能，“适合”的另一层意涵是——成本。

如果观察数据不难发现，除了对空间以及户外场景有更加明确需求的C级SUV之外，更多的仍集中在A级轿车、A级SUV车型上。

这些车型用户的一大特点便是：对价格敏感。像2023年款比亚迪秦Plus冠军版的A级轿车已经打入了9.98万元价位区间，如宋Plus、宋Pro、银河L7、枭龙Max在内的A级SUV的售价也大多集中在20万元以下。

这也就意味着，车企不再单独追求能量密度指标，取而代之的是包括成本在内的综合属性。

这也是短刀L400电池使用磷酸铁锂的原因所在，据了解，这可以使电池的成本下降10%左右。

同时，第三代飞叠技术在大幅提升生产效率和良品率的同时，还能降低电池产线投入，从而进一步降低电池成本。

在飞叠产线现场可以看到，整个装配线中飞叠设备的占地面积非常小，CCD在线检测出不良极片是可以单片剔除，自动补片，每次只需剔除100mm长的极片。相比卷绕工艺中，每片极片如果出现缺陷就要剔除至少十几米的极片，飞叠的过程材料报废率大幅降低，随之而来的是明显的制造成本优势。同时，一台飞叠设备只需要一个员工就可以完全操控，有助于整线人力成本降低。

“冠军策略”的成功，也为蜂巢能源提供了更清晰的产品路径。据杨红新介绍，未来蜂巢能源要继续做“大单品”。至于如何定义“大单品”，在他看来，只要一个产品型号，最少有两个客户在使用，最少有三条线在生产那就是大单品。

围城打法

L400短刀电池让蜂巢能源打开了市场，也成了观察蜂巢能源一个最佳的视角，然而除了这一维度之外，如果继续站上一个更广的视角，积累力量，日拱一卒，用围城的打法养实力，不断破圈把“围城”做得越来越大，或许才是蜂巢能源更本质的竞争策略。

围城的“地基”来自于车企基因。

蜂巢能源前身是长城汽车动力电池事业部，自2012年起开展电芯的预研工作，2018年2月独立为蜂巢能源，总部位于江苏常州。正是拥有车企基因，才能在洞察到电动汽车对于动力电池一系列严苛要求后，基于第一性原理做出技术路线判断和产品矩阵创新。

地基之上，便是一块块由技术垒砌的“城墙”。

虽然现在行业对于叠片工艺的优势已经形成主流共识，但如何解决叠片工艺的生产效率，仍旧是目前行业最为关注的焦点。

在叠片工艺中，最难处理的不是极片，而是隔膜。隔膜的厚度只有7个微米，是头发丝的三分之一，上面还涂敷有胶和陶瓷，是对电池安全性影响最大的核心材料。为了确保电池的安全，蜂巢能源采用最高端的陶瓷隔膜。

从1.0到3.0的不断进化过程中，每一代叠片技术的迭代其实都是隔膜处理技术的进步与设备结构创新的结合，蜂巢能源在叠片1.0和2.0阶段积累了大量材料和设备结构方面的Knowhow，这些也是飞叠技术诞生的基础。

2021年在确定飞叠效率的挑战性目标的时候，在技术研发过程中蜂巢能源收集了现有几百台叠片机所有的问题，同时走访了造纸行业、饮料行业、卷烟行业等很多工厂来寻找跨行业应用的技术和理念，最后飞叠技术横展了150多项叠片1.0及2.0时代设备存在的问题，从设计角度就预防了问题的发生。

最新的飞叠技术可以首先通过两层隔膜包覆负极片经过加热辊进行热复合及隔膜封边，再裁切成片，最后和正极片依次堆叠。由此解决了长久以来传统叠片过程中可能面临的隔膜褶皱，极片掉粉、错位等难题。

在定好战略、解决好技术难题之后，蜂巢能源要做的下一步便是面对下游市场的迫切需求，加速产能。

7月22日，蜂巢能源在盐城基地一期生产线飞叠短刀L400电芯累计生产超50万支，目前单线稳定日产超过10000支，用时两个月累计生产50万支。

整个盐城基地分两期建设，近日钛媒体App在参观二期项目时发现，目前已经进入大规模投入产线应用阶段。整个二期项目包含9条飞叠电芯产线和9条相应的模组PACK产线均正式投产，主要生产62Ah、90Ah、142Ah等主流短刀电池产品。

近日，乘用车市场信息联席会秘书长崔东树在公众号发文表示：“新能源车购税两免两减政策，推动企业在当前阶段稳定后续开发投入持续升级产品，尤其是当前主流企业保持插混和纯电双路线开发的节奏下，插混的竞争将更激烈。”

更激烈的市场，对于已经吃到机会红利的蜂巢能源来说或许更是一则好消息。

对于蜂巢能源来说，让目前的大单品能够延续下去，做迭代，同时产生一部分技术溢价，避免陷入同质化竞争是首要任务。

而更长远的，在杨红新看来则是在保证技术迭代的基础上向供应链布局要利润，向制造要利润，“制造成本降5分，毛利就可能差出来8个点。”这也就意味着，将来考验电池企业的就是客户的稳定性、大单品持续稳定的精益生产。