在国际贸易摩擦中，中国轮胎制造业出镜率和“躺枪率”最高。

中国是全球最大的轮胎制造、消费和出口国，在经历了低端制造、“贴牌生产”的初级发展阶段后，中国轮胎制造业正面临着上游原材料和下游整车厂的双重挤压。一方面受制于天然橡胶价格波动剧烈，以及中国人力成本日渐上涨，大大影响了利润空间，另一方面，全球前10大轮胎制造企业几乎都在中国设立了工厂，以更先进的技术和管理水平优势，跟中国本土轮胎品牌争夺市场。

诞生于2002年的中国本土轮胎品牌——青岛赛轮轮胎有限公司（以下简称“赛轮”）也面临着同样的竞争压力。相比其他几大中国民族轮胎品牌双星、三角、玲珑等，赛轮进入行业的时间点较晚，但这也正是赛轮的优势——从建厂之初就以信息化生产为主线，从轮胎研发、经营到生产，全过程集成控制管理，在提升生产效率的同时，大大减少了生产过程中人为因素的干扰，保证产品质量的稳定性和均一性，让赛轮在产品品质上更具竞争力。当中国轮胎企业盘踞的替换胎市场的利润空间越来越小时，赛轮能够利用多年积累下的生产、销售等数据，更稳健地转换切入利润空间更大的市场。

每条轮胎都有“身份证”

赛轮拥有4000多个品种的轮胎产品，每个品种的每一条轮胎都有一个唯一的条形码“胎号”——相当于身份证，没有这张身份证的轮胎产品是不能够售出流向市场的。当产品出售后发现有问题时，通过扫描“胎号”，就能够迅速确定这条轮胎的生产批次，同批次的产品还有多少，是否已售出，产品流到了哪里等等信息，从而在系统中迅速定位。

在层层溯源下，赛轮能够清晰的看到这条轮胎是从哪台机器上下线的，由哪个操作员执行操作，甚至能够追查到最底层的原材料来源批次，准确的查找出产生质量问题的关键环节。

通过这小小的“身份证”，赛轮打通了业务链条上所有的信息节点，将每一个节点信息通过商业逻辑关联起来。若问题出在操作人员身上而不是设备的原因时，HR系统中会扣除这名操作人员当月的质量工资；问题出在设备或原材料时，则启动设备检修或原材料质量筛查。这样一来，既能够保证产品质量的层层可控，也能够精确改善产品质量和生产工艺。这也意味着，在每一个车间每一条生产线上，每一次投放的物料都要进行一次信息的采集和验证。

在赛轮的生产车间，生产线的操作人员用手持无线智能终端枪扫描物料后，系统会自动识别出所投物料是否达到质量标准，如果质量达标，物料就会正常投入使用；而如果质量未达标，这个物料的信息就会被系统采集下来并锁定，在其他生产环节中也不能再投入使用。即便操作人员不小心通过了这个缺陷物料，并准备投入到下一道工序中，但是由于系统没有通过这个物料的质量，所以下一个工序的生产设备也不会运转。

数据说话

用生产数据降低成本，用经营数据提升管理效益，早已经在赛轮成为现实。在赛轮的车间生产现场，每一台机器的运行状况都会被系统严格监控，关键数据实时传递给工厂管理人员。车间里每台机器每小时的产量等信息，在生产过程中就会被采集下来。分析人员根据这些数据，分析出机器产量低、效率低的时间点和其他深层原因，从而形成不断优化提升、不断降低成本的良性循环。

“企业要实现精益化的管理，需要从订单到交付的整个过程形成信息闭环，每一个环节都要有相应的系统做支撑。”赛轮副总经理朱小兵解释说，赛轮业务和信息系统的紧密结合，既包括信息系统对生产现场管理的支撑，也包括IT对行政管理的支持，而二者最重要的都是数据。

赛轮的生产数据分析体系，会针对产品质量进行详尽的数据采集分析，包括每周、每天、每月产品的合格率、次品率、废品率，每日生产出废品的用料量，每种缺陷占比多少等等。系统每天自动列出前3名缺陷轮胎产品，然后进行周汇总，汇总中会展示出每一个缺陷重点分布在哪几台机器上，然后再针对性的提升机器的质量、改进绩效。

而在生产过程中，物料的运送移动、废料返料等数据，也都会在生产现场被无线扫描枪采集到系统中，系统根据大量的数据计算出每一个物料在移动过程中产生的成本，中途废料返料的成本，大大方便了成本核算部门把不同区域之间的成本进行细化核算，对关键指标进行研究，最后降低集团整体的成本。

在管理人员的系统里，每一台机器当前处于什么样的情况，每小时区域产量等信息也在实时更新；HR系统中还会自动排列出每名员工的产量或质量排名，从而激发员工的积极性和责任感。赛轮仅仅通过数据来控制产品质量和提升生产效率，每年就能够创造超过1400万元的收益。